El sector industrial lleva varios años inmerso en una transformación digital hacia la cuarta revolución industrial. Los avances tecnológicos de los últimos años permiten ser más eficientes en toda la cadena de valor, pero nunca debemos olvidarnos de las factorías y los procesos industriales, protagonistas de este cambio y de cómo acometerlo para continuar siendo rentables y competitivos en un mercado cada vez más exigente.
Lean Manufacturing: qué es y para qué sirve
La metodología o filosofía lean, de amplia utilización en el sector industrial aunque con aplicación también en otros sectores, surge a partir de diversos avances y técnicas para optimizar y mejorar la producción de manera continua, siempre buscando maximizar el valor aportado al cliente mientras se minimizan los desperdicios. Tradicionalmente, se considera su origen en el sistema de producción Toyota (TPS), establecido inicialmente por Eiji Toyoda e impulsado posteriormente por Shigeo Shingo y Taiichi Ohno .
El sistema TPS se basa principalmente en dos conceptos básicos: jidoka, que conlleva el evitar la fabricación de productos defectuosos al parar la producción siempre que haya un problema; y Just-In-Time, concepto que implica producir solamente lo que se necesita, en el momento justo y cantidad necesaria según la demanda del cliente. Cabe destacar también que este sistema contempla como punto crucial la participación de las personas, el respeto hacia las mismas y su contribución esencial en el proceso de mejora continua.
El término lean fue acuñado a finales de los años 80 por John Krafcik , aunque el concepto fue desarrollado con más detalle por James Womack y Dan Jones unos años más tarde [1]. En su libro, recomiendan que todos los gestores o directivos que quieran acometer un proceso de transformación lean en sus compañías tienen que pensar principalmente en tres aspectos fundamentales para el negocio:
El propósito. Esto es, identificar los problemas de los clientes y sus necesidades para enfocar las actividades empresariales hacia la creación de un valor perfecto para el cliente.
El proceso. Que implica pensar en cómo la empresa va a asegurar que cada paso que se tome aporte valor, eliminando aquello que no sea necesario y que todos los pasos se encuentren perfectamente conectados por el flujo, la demanda y el nivelado de la producción.
Las personas. Asegurarse de que todos los miembros del equipo están completamente involucradaos en los procesos, participando activamente en su corrección y mejorándolos continuamente.
Lean 4.0: primero la sistemática, luego el sistema
En los últimos años ha surgido un nuevo paradigma que enfoca el objetivo de la excelencia operacional desde el punto de vista de un proceso de transformación digital en las empresas industriales: la Industria 4.0. A través de la aplicación de diversas tecnologías clave habilitadoras, la industria puede mejorar su productividad y eficiencia, obtener un mayor conocimiento sobre sus procesos y generar nuevos modelos de negocio apoyados en herramientas digitales. Pero, ¿es compatible la Industria 4.0 con el lean? La respuesta es que sí, siempre y cuando las nuevas tecnologías se apliquen cuando tengan sentido y donde sea necesario.
Al igual que se hace en el caso del lean puro, para determinar la aplicación de tecnologías 4.0 se debe emplear un enfoque orientado a eliminar desperdicios y teniendo siempre en mente los tres aspectos fundamentales que establecieron Womack y Jones en Lean Thinking. Es importante en este caso no incurrir en uno de los siete desperdicios (o mudas ), el sobreprocesamiento, esto es, hacer un trabajo extra que no es necesario. En este caso este desperdicio surgiría al incluir tecnologías que no son necesarias y que no aportan valor. Por otro lado, debe analizarse cada problema adecuadamente, pues en muchas ocasiones existen soluciones no tecnológicas y más simples para resolver un problema.
Algunos ejemplos de casos de uso con aplicación de estas tecnologías en los que trabajamos en Gradiant y su encaje con el lean manufacturing tradicional los podemos ver por ejemplo en la integración en tiempo real de información de planta, la predicción de calidad de producto o la predicción de demanda y materias primas. En el primer caso, la recopilación en tiempo real de los datos de los procesos, combinada con diversos algoritmos, permite apoyar la toma de decisiones y los procesos de mejora continua con datos exactos y veraces, garantizados por una arquitectura de comunicaciones totalmente segura. En el caso de los procesos de calidad, la automatización de los mismos a partir de una predicción de las especificaciones de producto en función de históricos y los parámetros de una máquina, o la detección de anomalías, permiten aplicar jidoka con antelación y parar la producción si se predice un fallo de calidad, además de detectar la causa inmediatamente. Por último, la aplicación de algoritmos de predicción para determinar la demanda de productos ayuda en el nivelado de la producción, ajustando y optimizando el stock y las compras a proveedores.
En resumen, el proceso de transformación digital y la aplicación de las nuevas tecnologías dentro de la planta de producción debe basarse en un plan de actuación previamente establecido y con unas etapas bien claras y graduales, validando cada paso de la implantación a través de diversos pilotos e indicadores que permitan detectar rápidamente sus beneficios y desventajas. De esta manera se asegurará un encaje completo entre la aplicación de nuevas tecnologías, la estrategia empresarial y la maximización del valor aportado al cliente.
Referencias
[1] James P Womack, Daniel T Jones, Lean Thinking[1] [2]
Autor: Daniel García Coego, Responsable de Industria en el Área de Sistemas Inteligentes
