En 2016 os empezábamos a hablar de la Cuarta Revolución Industrial y de cómo esta abarcaría toda la cadena de valor. Cuatro años después -y con mucha más experiencia en las tecnologías que serán las habilitadores y protagonistas de este hito-, os traemos una nueva entrega de Tribuna GRD en la que hablaremos de Industria 4.0 y sus tecnologías disruptivas.
IoT, integración de componentes legacy, inteligencia artificial, seguridad, privacidad… Daniel García (DG), responsable de Industria; Miguel Regueiro (MR), responsable de Desarrollo de Negocio y Alfonso Lorenzo (AL), gestor de Transferencia Tecnológica nos cuentan en qué momento de la cuarta revolución industrial nos encontramos, cuáles serán los mayores retos a los que tendrán que hacer frente las fábricas y si serán seguras o no las tecnologías involucradas.
Industria 4.0 ha sido uno de los términos más populares en el sector tecnológico en los últimos años. Pero, ¿podemos decir que ha dejado de ser un hype y ya es una realidad?
DG: Si partimos del concepto de nueva revolución industrial no podemos decir que ya estemos de pleno en ella, ya que en gran medida todavía seguimos haciendo las cosas como se estaban haciendo. No se han producido todavía grandes cambios en la producción y fabricación. Pero si vemos el camino hacia esa cuarta revolución industrial como etapas, podemos decir que ya estamos en la primera de ellas, centrada en la mejora de la eficiencia operacional. Los cambios más profundos los viviremos a lo largo de esta década, pero será más adelante cuando se producirá el cambio de modelo de fabricación y producción.
La idea de ese cambio futuro es que pasemos a una mayor personalización de los productos, para lo que será necesario flexibilizar los procesos, disponer de una cadena de suministros hiperconectada y que todo funcione mucho más rápido. Pasar completamente a una economía pull en la que sea el cliente el que demande un producto con unas características determinadas y sea la empresa la que reaccione a la demanda concreta; lo que está muy ligado a la servitización (paso a un modelo orientado a servicios), en la que se construirán fábricas con componentes flexibles para crear productos diferentes.
¿Cómo podemos ayudar a las empresas a dar el salto tecnológico?
DG: Las tecnologías en las que estamos trabajando actualmente se resumen en nuestros pilares: conectividad, inteligencia y seguridad. A nivel de conectividad podemos hablar de la aplicación del Internet de las Cosas (IoT) a la captura de datos de planta y la utilización de arquitecturas de comunicaciones que sean flexibles y adaptables para permitir la integración sencilla de componentes legacy. Todavía se concibe como “alta tecnología” que no está al alcance de cualquiera, cuando no es cierto. Lo importante es atajar problemas pequeños que pueden resolver grandes complicaciones a las empresas, en los que una pequeña inversión le puede repercutir muchísimo al negocio.
AL: El mayor habilitador de la Industria 4.0 es la disponibilidad de datos. Nos encontramos a diario con empresas que no tienen datos y necesitan herramientas para capturarlos. Y todo lo que hacemos nosotros gira alrededor del dato. Desde comunicaciones con sistemas para recibir y transmitir datos; a la inteligencia artificial, que analiza esos datos para predecir eventos y, finalmente, aplicar la capa de seguridad necesaria durante todo el ciclo de uso de esos datos. Conseguimos que esos datos no solo se adquieran y se transmitan de forma segura, sino que también sean seguros cuándo se consumen.
MR: Al principio nos centramos en hacer tecnologías de conectividad. Ahora, hemos alcanzado gran experiencia trabajando en inteligencia y hemos comenzado a desarrollar tecnologías de seguridad. Basándonos en lo que comentábamos antes, primero conectamos máquinas, luego se empezaron a procesar los datos y finalmente lo primordial es que nadie robe esos datos.
DG: Así es. Se pueden recoger todos los datos que una empresa desee, pero si no se extraen las conclusiones adecuadas con las que tomar decisiones, el dato por sí solo no sirve para nada. Y es ahí donde le damos valor a la recogida de datos. En este aspecto ayudamos a la industria en el control de calidad, en la optimización de las planificaciones de producción, en el mantenimiento predictivo, en la detección de anomalías, en la predicción de la demanda, en la prevención de riesgos laborales, etc. En cuanto a la seguridad, la parte transversal de todo el proceso, nos encargamos de proteger la privacidad y confidencialidad de los datos y de la detección de amenazas.
En conectividad ya tenemos un gran bagaje a la hora de conectar equipos multimarca y distintos protocolos, para lo que hemos desarrollado herramientas como Clever; y también estamos apoyando la implantación del 5G en la industria.
¿Cuál es el mayor reto que os plantean las empresas en su transición hacia las ‘fábricas del futuro’?
MR: Muchas veces, el problema es que el día a día no les deja pensar en el cambio. El 50% de las empresas tienen tanto trabajo que no tienen tiempo o no se atreven a hacerlo. El corto plazo no les deja ver el futuro. Por otra parte nos encontramos el legacy, que como decía Daniel, suele haber en las fábricas. Se trata de una primera inversión para la que es necesario hacer un plan a varios años que permita, poco a poco y de forma progresiva, ir incorporando las mejoras.
DG: Y en muchos casos tampoco tienen un plan estratégico sobre cómo acometer esa transformación digital. Existe un hype con la Industria 4.0 que las impulsa a hacer cosas, pero las propias empresas deben tener una filosofía a largo plazo de pararse a pensar dónde quieren estar dentro de 5 o 10 años, cómo van a llegar allí y en qué partes de la empresa van a acometer los cambios. Y para conseguirlo es necesario un buen partner tecnológico que las acompañe en el camino. Nos estamos dando cuenta de que cada vez es más necesario un rol que disponga del conocimiento de los procesos y las tecnologías.
MR: Efectivamente, la figura de transformador digital que lidere este proceso es fundamental. Es un papel que, si no se asigna a una persona (o grupo de personas), hace que todo el proceso fracase. Es cierto que algunas grandes empresas cuentan en sus equipos con personas que trabajan en la mejora constante de la eficiencia, y cuyo trabajo las lleva a acometer la transformación digital; pero lo habitual (al menos de momento), es que casi ninguna empresa, especialmente pymes, disponga de esta figura.
¿Será segura la Cuarta Revolución Industrial para usuarios y empresas?
DG: La Industria 4.0 será segura porque todos los actores que estamos involucrados nos vamos a encargar de darle seguridad. No podemos dejar que toda la responsabilidad recaiga sobre la tecnología. Es necesaria la formación de las personas en materia de seguridad; el empleo de tecnología desde lo más básico, con firewalls hasta algoritmos que detecten desviaciones y anomalías, pasando por no transmitir la información sin cifrar. El security by design tiene que estar muy claro desde el principio de la transformación digital.
MR: Cuanto más conectado, más riesgos hay. Que consigan paralizarte, por ejemplo, una rotativa de un periódico durante tres meses, puede suponer su fin; o que entren en el disco duro en el que se guarda la base de datos de clientes, puede hacer perder el negocio de los últimos 10 años. Al final ya no es tanto que roben datos, sino que paralicen la producción. Realmente, el eslabón más débil somos los humanos con nuestras malas prácticas. Existe, por un lado, la necesidad de protección y, por otro, la necesidad de detectar cuándo el ser humano falla.
¿Cómo de avanzada está la Industria 4.0 en Galicia?
MR: En el ideal del 4.0, fábrica y proveedores tienen que estar conectados. La realidad que nos encontramos son fábricas avanzadas con proveedores que todavía no lo están tanto. En general, hay fábricas bastante avanzadas, pero no sectores al completo. También es importante tener en cuenta que, aunque se ha evolucionado, la meta se sitúa cada vez más lejos. Y el proceso para alcanzarla es muy desigual, por lo que es importante avanzar buscando el equilibrio entre mejora y gasto necesario para su implantación.
AL: En estos momentos estamos trabajando en el segundo estudio ‘Oportunidades Industria 4.0 en Galicia’ de la mano de ATIGA para IGAPE, en el que se analiza en cada sector cómo aplican las tecnologías de la Industria 4.0. Aún estamos trabajando, pero los primeros resultados nos dejan ver que la situación varía mucho en función del sector. No se puede comparar el nivel de automatización del sector de la automoción con el de la piedra. La incorporación de la tecnología está muy polarizada.
DG: Con carácter general, y teniendo en cuenta estos estudios, la industria de automoción es la más avanzada, tanto en Galicia como a nivel mundial. Ha sido el primero en llegar al 3.0 y es el que tiene más sencillo llegar al 4.0. Por otra parte, en el sector agroalimentario, las empresas más importantes están cada vez más metidas en la transición hacia la Industria 4.0, pero hay mucha disparidad. Si ponemos el foco en el largo plazo, y desde un punto de vista competitivo, probablemente sea este último uno de los más beneficiados de la transformación digital. Ejemplo de ello es nuestra participación en el proyecto de fábrica inteligente junto a la empresa Congalsa.
¿Cómo creéis que está afectando la crisis sanitaria?
AL: Durante estos meses la rueda de consumo se ha frenado. La mayoría de las empresas no han podido facturar, lo que ha desembocado en un problema de liquidez general. Y la Industria 4.0 requiere inversión. Ante esa falta de liquidez serán el esfuerzo económico de esas empresas y una estrategia a nivel nacional de I+D para promover esa inversión los factores determinantes para la aceleración de la transformación digital.
DG: Precisamente aquellas empresas que ya han hecho inversiones en este campo son las que van a tener menos problemas dado que ya seguían este tipo de estrategias antes de la crisis. Por ello dispondrán de mayor capacidad para decidir qué tecnologías implantar en aquellas áreas que vayan a tener un mayor impacto. Y eso les va a permitir ser más competitivas.
